Massenproduktion von Solarmontagesystemen im Versorgungsmaßstab

Die feuerverzinkten PV-Montagehalterungen von PINJIE wurden für Solarstromerzeugungssysteme entwickelt. Als Grundmaterial wird hochwertiger Baustahl Q235B/Q355B/Q355B verwendet, der durch den Feuerverzinkungsprozess einen umfassenden Korrosionsschutz bietet. Unsere Produkte werden unter strikter Einhaltung der Standards GB/T 13912-2020 und ASTM A123 hergestellt und gewährleisten eine Lebensdauer von über 25 Jahren in verschiedenen rauen Umgebungen. Als zentrale tragende Struktur von Photovoltaik-Kraftwerken zeichnet sich diese Serie durch hervorragende mechanische Eigenschaften und Korrosionsbeständigkeit aus, hält Windlasten der Beaufort-Skala 12-14 stand, eignet sich für Küstenbedingungen, hohe-Luftfeuchtigkeit, Salz-Alkali- und andere komplexe Arbeitsbedingungen und bietet eine zuverlässige Garantie für einen langfristig stabilen Betrieb von PV-Systemen.

Überlegener Korrosionsschutz

Die durch Feuerverzinkung gebildete metallurgisch gebundene Zinkschicht bietet einen doppelten Schutz als Opferanode und als physikalische Barriere. Die Zinkbeschichtung bildet eine metallurgische Verbindung mit dem Stahlsubstrat mit starker Haftung und verhindert so ein Ablösen. Unter normalen atmosphärischen Bedingungen beträgt die Zinkkorrosionsrate weniger als 1 μm pro Jahr, eine Beschichtungsdicke von 85 μm gewährleistet eine Korrosionsschutzlebensdauer von über 30 Jahren. Während des Korrosionsprozesses bildet Zink einen dichten, basischen Zinkcarbonat-Schutzfilm, der die Korrosionsgeschwindigkeit weiter verlangsamt.

Hervorragende mechanische Leistung

Hergestellt aus hochwertigem Kohlenstoffstahl mit einer Zugfestigkeit von über 550 MPa und stabiler Streckgrenze. Präzise kaltgeformte Profile zeichnen sich durch ein hohes Querschnittsträgheitsmoment und eine hervorragende Biege- und Torsionsfestigkeit aus. Durch Finite-Elemente-Analyse optimiertes Halterungssystem mit angemessener Struktur, das extremen Belastungen wie starkem Wind, Schneeansammlung und seismischen Aktivitäten standhält. Alle Verbindungskomponenten verfügen über die gleiche Feuerverzinkungsbehandlung des Materials, wodurch eine gleichbleibende Gesamtstrukturfestigkeit gewährleistet ist.

Strenge Prozesskontrolle

Vollautomatischer Verzinkungsprozess mit einer Temperaturgenauigkeit von ±5 Grad und einer genau berechneten Tauchzeit basierend auf der Werkstückdicke. Der mehrstufige Beiz- und Aktivierungsprozess sorgt für eine perfekte Verbindung zwischen Zinkbeschichtung und Untergrund. Die Zusammensetzung des Zinkbades wird mit geeigneten Aluminium- und Nickellegierungselementen streng kontrolliert, um die kristalline Struktur der Beschichtung zu optimieren und den Glanz und die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Jede Produktionscharge wird einer Dickenmessung und Haftungsprüfung unterzogen, um eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen.

Effiziente Installation

Standardisiertes modulares Design mit einer Lochpositionsgenauigkeit von ±0,5 mm, kein Bohren vor Ort erforderlich. Passende feuerverzinkte Bolzen mit universellen Montagewerkzeugen. Großer Verstellbereich zur flexiblen Anpassung an unterschiedliche Gelände- und Montagewinkel. Alle Komponenten sind vorgefertigt und erfordern lediglich Schraubverbindungen vor Ort, was die Bauzeit erheblich verkürzt.

Küstenhoch-Salzatmosphäre

Küstengebiete enthalten einen hohen Chloridionengehalt in der Luft, der bei gewöhnlichem Stahl Lochfraßkorrosion und Spannungsrisskorrosion verursacht. Unsere Produkte mit einer 85 μm dicken Zinkbeschichtung widerstehen effektiv Chloridangriffen und bestehen den 1000-Stunden-Neutralsalzsprühtest ohne Rotrost. Sie eignen sich besonders für den Bau von PV-Kraftwerken auf Inseln und Wattflächen.

Salzhaltiger-Alkalischer Boden und hohe Luftfeuchtigkeit

Salzhaltiger-alkalischer Boden weist einen abnormalen pH-Wert und einen hohen Grundwasserspiegel auf, was zu schwerer Korrosion am Fundament der Halterung und an der unteren Struktur führt. Die feuerverzinkte Beschichtung weist sowohl in alkalischen als auch in sauren Böden eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit auf. Gewährleistet mit der richtigen Fundamentkonstruktion einen langfristig stabilen Betrieb von PV-Kraftwerken in salzhaltigen{5}alkalischen Regionen.

Starke UV-Strahlung in großer Höhe

In hochgelegenen Gebieten herrschen starke ultraviolette Strahlung und große Temperaturunterschiede zwischen Tag und Nacht, was zu Alterung und Rissbildung bei gewöhnlichen organischen Beschichtungen führt. Die feuerverzinkte Zinkbeschichtung ist eine anorganische Metallbeschichtung mit ausgezeichneter UV-Alterungsbeständigkeit und guter Temperaturwechselbeständigkeit, ohne Kreidung oder Abblättern.

Energieversorger-Freiflächenmontierte PV-Anlagen

Geeignet für bodenmontierte PV-Kraftwerke der MW--Klasse-. Anpassbare C--Kanal-, U--Kanal-, Vierkantrohr- und andere Halterungsprofile entsprechend den Projektanforderungen. Standardisierte Massenproduktion mit stabiler Lieferkapazität, die konzentrierte Lieferanforderungen für Großprojekte erfüllt.

Untergrundvorbereitung

1. Schneiden und Formen: CNC-Schneiden nach Zeichnung, Kaltwalzen, um Maßgenauigkeit zu gewährleisten

2. Entgraten: Entfernen von Schneidkantengraten, um Zinkschlacke beim Verzinken zu verhindern

3. Schweißen: MSG-Schweißen sorgt für glatte Schweißnähte ohne Porosität

4. Rigging-Montage: Spezielle Gestelle gewährleisten den richtigen Aufhängewinkel für eine optimale Zinkableitung

Oberflächenvorbereitung

1. Alkalisches Entfetten: 15–30 Minuten lang 60 Grad heißes alkalisches Eintauchen, um Oberflächenöle zu entfernen

2. Säurebeizen: Eintauchen in 15 %ige Salzsäure bei Raumtemperatur, um Walzzunder und Rost zu entfernen

3. Spülen: Mehrstufige Gegenstromspülung zur Entfernung restlicher Säurelösung

4. Flussmittelbehandlung: Eintauchen in Zink-Ammoniumchlorid bei 45 Grad, wodurch ein Aktivierungsschutzfilm entsteht

Feuerverzinkung

1. Zinkbadheizung: Die Temperatur des Zinks wird durch Induktionsheizung auf 455 ± 5 Grad geregelt

2. Vorwärmen: Werkstücke werden vor dem Eintauchen auf 100–150 Grad vorgewärmt, um eine Zinkexplosion zu verhindern

3. Galvanisierungseintauchen: Gleichmäßiges Eintauchen für 3–8 Minuten (angepasst an die Materialstärke).

4. Zentrifugieren: Sofortiges Zentrifugieren nach der Entnahme, um überschüssiges Zink zu entfernen

5. Wasserkühlung: 40-60 Grad Warmwasserkühlung, um Verformungen zu verhindern und die Beschichtung zu stabilisieren

Beitrag-Behandlung und Inspektion

1. Passivierung: Optionale chromat- oder chrom-freie Passivierung für verbesserte Korrosionsbeständigkeit

2. Sichtprüfung: Prüfung auf unbeschichtete Bereiche, Zinkknötchen und Abplatzungen

3. Dickenmessung: Mehrpunktprüfung mit magnetischem Messgerät und Aufzeichnung der durchschnittlichen Dicke

4. Haftungstest: Hammertest oder Biegetest zur Überprüfung der Beschichtungshaftung

5. Kennzeichnung und Verpackung: Produktidentifikation und kategorisierte Verpackung

F1: Was sind die Unterschiede zwischen HDG-, elektro-verzinkten und lackierten Halterungen?

A: Die HDG-Beschichtungsdicke beträgt das 10-{1}20-fache der galvanischen Verzinkung und die Lebensdauer ist 5-mal länger. Im Vergleich zum Lackieren bietet HDG eine metallurgische Bindung mit weitaus besserer Haftung als organische Beschichtungen und kein Abblättern. Der Opferanodenschutz von HDG ist einzigartig und verhindert eine beschleunigte Korrosion auch bei lokalen Schäden.

F2: Wie wählt man die geeignete Dicke der Zinkbeschichtung für verschiedene Regionen aus?

A: Standard 65 μm für ländliche Gebiete im Landesinneren; 85 μm+ empfohlen für Industrie- und Vorstadtregionen; Küstengebiete, Gebiete mit hoher Luftfeuchtigkeit und Salzgehalt erfordern mindestens 85 μm, für kritische Projekte sind 100 μm+ spezifiziert. Eine spezifische Auswahl finden Sie in der Klassifizierung der Korrosionsumgebung nach ISO 14713.

F3: Was verursacht Weißrost auf HDG-Halterungen und beeinträchtigt dies die Leistung?

A: Weißer Rost ist basisches Zinkkarbonat, das unter feuchten, geschlossenen Bedingungen entsteht, ein normales Phänomen, das den Korrosionsschutz nicht beeinträchtigt. Weißer Rost bildet einen stabilen Schutzfilm, der die weitere Korrosion tatsächlich verlangsamt. Starker Weißrost kann abgewischt werden, ohne dass die Lebensdauer des Produkts beeinträchtigt wird.

F4: Ist nach der Montage der Halterung eine Wartung erforderlich?

A: HDG-Halterungen erfordern unter normalen Betriebsbedingungen keine besondere Wartung. Alle 3-5 Jahre wird eine Sichtprüfung empfohlen. Bei größeren mechanischen Schäden ist eine zinkhaltige Lackreparatur möglich. Innerhalb von 25 Jahren nach normalem Betrieb ist kein umfassender Austausch erforderlich.

F5: Welche internationalen Standards können Sie bereitstellen?

A: Wir liefern HDG-Produkte, die den Normen ASTM A123, EN ISO 1461 und BS EN 10240 entsprechen. Inspektionsberichte von Drittanbietern sind auf Anfrage verfügbar, einschließlich SGS-, BV- und TÜV-Zertifizierungen.

Verpackungsmethoden

Vertikale Verpackung: Für Profile über 6 Meter, befestigt auf speziellen vertikalen Gestellen, 10–15 Stück pro Bündel, 3 Stahlbänder, Endkappenschutz.

Horizontale Verpackung: Für kurze Profile und Zubehör, gestapelt auf Holzpaletten, EPE-Schaumstofftrennung zwischen den Schichten, um Kratzer zu verhindern, gesamte PE-Stretchverpackung zur Wasserdichtigkeit.

Containerladepläne

20'GP-Container:

- Ladekapazität: Ungefähr 18–22 Tonnen

- Belastungsart: Holzkufen auf dem Boden, Profile parallel angeordnet, schichtweise Belastung mit Holzabstandshaltern

- Sicherungsmethode: 4 Drahtseilspanner, Endanschläge aus Holz, um ein Verrutschen zu verhindern

40'GP/HQ-Container:

- Ladekapazität: Ungefähr 25–28 Tonnen

- Lademethode: Gemischte Größen akzeptabel, lange Materialien an den Seiten, kurze Materialien in der Mitte

- Platzoptimierung: Vertikale Verpackung verbessert die Raumausnutzung um 20 %, geeignet für großvolumige, leichte Produkte

Maßnahmen zum Schutz der Seefracht

1. Feuchtigkeitsschutz: Trockenmittel in allen Verpackungen enthalten, 200 g pro Kubikmeter

2. Rostschutz: Rostschutzöl auf Metallkontaktflächen, VCI-Papier an den Enden

3. Containerinspektion: Die Unversehrtheit des Containers wird vor dem Verladen überprüft, beschädigte Dichtungen werden ersetzt

4. Ladungssicherung: Alle Hohlräume sind mit Luftpolstersäcken gefüllt, um Bewegungen und Kollisionen zu verhindern

5. Kennzeichnung: Deutliche Kennzeichnung von Schwerpunkt, Hebepunkten, Feuchtigkeit und empfindlichen Indikatoren

6. Ladedokumentation: Vollständige Fotodokumentation des Prozesses, Packliste und bereitgestellte Fotos